МИ 1937-88: Калибры для конических соединений. Методика контроля

МИ 1937-88: Калибры для конических соединений. Методика контроля

Терминология МИ 1937-88: Калибры для конических соединений. Методика контроля:

3.1. Внешний осмотр

При проведении внешнего осмотра (невооруженным глазом) должно быть установлено соответствие требованиям, указанным в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 в части:

наличия четкой и в полном объеме маркировки;

отсутствия на рабочих поверхностях калибров дефектов (царапин, рисок, дробленостей, следов коррозии).

Определения термина из разных документов: Внешний осмотр

3.11. Определение l1, l3 калибров-втулок по ГОСТ 2849 и Lккалибров-втулок по ГОСТ 20305

Размеры l1, l3 и Lк определяют микрометром 2-го класса точности.

Размер Lк может определяться и в процессе проверки, описанной в п. 3.10.2.

Отклонения размеров l1, l3 и Lкне должны быть более указанных в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305 соответственно.

Определения термина из разных документов: Определение l1, l3 калибров-втулок по

3.3. Определение диаметров D1, Dкр, Dк1 калибров-пробок

3.3.1. Размер D калибра-пробки по ГОСТ 2849 определяют в сечении контролируемого диаметра не менее чем в двух направлениях, расположенных под углом 90°, на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоских измерительных ножей по схеме, указанной на черт. 1.

За размер D принимают наименьший диаметр, определенный по переднему краю риски калибра, обращенному в сторону малого диаметра конуса (черт. 2).

3.3.2. Размеры Dкр и Dк1 калибра-пробки по ГОСТ 20305 определяют в сечениях, совпадающих с контрольными плоскостями калибров на универсальном измерительном микроскопе с помощью плоского и резьбового измерительных ножей.

Схемы расположения измерительных ножей указаны на черт. 3.

x004.jpg

Черт. 3

3.3.3. Отклонения диаметров калибров-пробок не должны быть более указанных для D в ГОСТ 2849 и для Dкр, Dк1 - в ГОСТ 20305.

Определения термина из разных документов: Определение диаметров D1, Dкр, Dк1 калибров-пробок

3.7. Определение отклонения от круглости калибров

Отклонения от круглости калибров-пробок и калибров-втулок определяют на кругломерах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 17353 не ниже 2-го класса точности, по методике, изложенной в руководстве по эксплуатации этих приборов.

Отклонения от круглости не должны быть более допуска круглости, указанного для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

Определения термина из разных документов: Определение отклонения от круглости калибров

3.12. Определение размера b/2 калибра-втулки по ГОСТ 2849

Размер b/2калибра-втулки определяют с помощью специальной пробки и лекальной линейки по схеме, приведенной на черт. 12.

x013.jpg

1 - калибр-втулка; 2 - специальная пробка

Черт. 12

На цилиндрические поверхности хвостовика специальной пробки наносят краску слоем 2 - 3 мкм и вводят в проверяемый калибр-втулку.

Определения термина из разных документов: Определение размера b/2 калибра-втулки по

3.9. Определение размера b/2 лапки калибра-пробки и ее положения относительно оси калибра по ГОСТ 2849

Положение плоскостей лапки калибра-пробки относительно ос», калибра определяют с помощью специальной призмы иизмерительной головки, укрепленной в штативе, по схеме, приведенной на черт. 8.

x009.jpg

Черт 8

Первоначально измеряют толщину лапки калибра-пробки микрометром 2-го класса точности. Размер лапки не должен выходить за пределы удвоенного отклонения размера b/2 по ГОСТ 2849.

Затем калибр-пробку помещают в специальную призму и, с точностью до 4 мкм, выставляют плоскость лапки параллельно плоскости основания призмы, установленной на поверочную плиту.

Подведя измерительный наконечник к середине плоскости лапки, фиксируют показание индикатора. Измерение повторяют, подернув призму на 180°. Полуразность зафиксированных показаний индикатора не должна выходить за пределы отклонения размера b/2 по ГОСТ 2849.

Положение плоскости лапки калибра-пробки относительно оси калибра можно проверить с помощью лекальной линейки и специальной втулки, выполненной с двумя уступами (черт. 9), контрольные плоскости которых соответствуют наибольшему и наименьшему предельным отклонениям размера b/2 лапки.

Проверяемый калибр-пробку вводят в специальную втулку и, выставив плоскость лапки калибра-пробки параллельно контрольным плоскостям специальной втулки с точностью до 4 мкм, устанавливают лекальную линейку последовательно в положение 1 и 2. Этот прием повторяют, повернув калибр на угол 180°. При этом калибр-пробка считается годным, если в каждом из двух проверяемых положений калибра плоскость лапки находится между контрольными плоскостями уступов втулки либо совпадает с одной из них.

x010.jpg

Черт. 9

3.5. Определение размеров Lк1и zккалибров-пробок по ГОСТ 20305

Схема проверки размеров Lк1 и zкприведена на черт. 6.

x007.jpg

Черт. 6

Индикатор, укрепленный в штативе, настраивают по блоку из концевых мер длины на размер Lк1.

Затем устанавливают на поверочную плиту калибр-пробку и фиксируют показание индикатора. При этом отклонения размера Lк1соответствующие показаниям индикатора, не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

Одновременно определяют размер zк, отклонения которого не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

Определения термина из разных документов: Определение размеров

3.4. Определение размеров l, l2, z, глубины и ширины рисок, калибров-пробок по ГОСТ 2849

Размеры l, l2, z, глубину и ширину рисок определяют на универсальном измерительном микроскопе с использованием плоских и резьбовых измерительных ножей.

x005.jpg

Черт. 4

x006.jpg

Черт. 5

Схема расположения измерительных ножей при определении размера l приведена на черт. 4 и l2на черт. 5.

За размер l принимают расстояние от малого торца калибра-пробки до переднего края риски, обращенного в сторону малого диаметра конуса (черт. 2).

За размер z принимают расстояние между передними краями рисок в соответствии с черт. 2.

Отклонения размеров l, l2, z не должны быть более указанных в ГОСТ 2849.

Ширина рисок - не более 0,15 мм, глубина - не менее 0,02 мм.

3.13. Определение размеров z и l7 калибров-втулок типа 2 по ГОСТ 2849

Размеры z и l7 у калибров-втулок определяют на универсальном микроскопе, причем отсчет размеров z и l7 производят от торцев калибра-втулки до переднего края рисок (черт. 13).

x014.jpg

Черт. 13

Отклонения размеров z и l7 не должны быть более, указанных в ГОСТ 2849.

Определения термина из разных документов: Определение размеров z и l7 калибров-втулок типа 2 по

3.6. Определение угла конуса и прямолинейности образующей калибров-пробок и калибров-втулок

x008.jpg

Черт. 7

3.6.1. Угол конуса и прямолинейности образующей конусных калибров определяют с помощью специальных приборов моделей БВ-6166, БВ-7312, БВ-7319, БВ-7320, а также приборов фирмы «К. Map» модели 819К по методикам, изложенным в руководстве по эксплуатации приборов.

Калибры-пробки 7-й степени точности и грубее допускается проверять на синусной линейке при определении угла конуса, а по параметру прямолинейности образующей - с помощью лекальной линейки 0-го класса точности методом световой щели.

Отклонения угла конуса, а также величина отклонения прямолинейности образующей конусных калибров не должны быть более указанных для соответствующих калибров в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

3.6.2. Угол конуса калибра-пробки на синусной линейке определяют не менее чем в двух осевых сечениях, расположенных под углом 90° по схеме, приведенной на черт. 7.

Синусную линейку настраивают следующим образом: линейку устанавливают на поверочную плиту; под один из роликов линейки подкладывают блок из плоскопараллельных концевых мер длины, размер которого определяют по формуле: h = L · sin2α,

где L - расстояние между осями роликов линейки;

2α - номинальный угол конуса калибра-пробки.

Допускается синусную линейку настраивать по аттестованному калибру-пробке с погрешностью аттестации 0,5 мкм.

При этом блок из плоскопараллельных концевых мер играет роль лишь установочного узла.

Калибр-пробку устанавливают на синусную линейку и фиксируют показание измерительной головки, укрепленной в специальной стойке в двух точках а и b наивысшей образующей конусной поверхности калибра-пробки. Расстояние от точки b до переднего торца должно быть не менее 2 мм.

Отклонение угла конуса равно разности показаний измерительной головки в этих точках.

Знак отклонения определяют на основании следующего правила: угол конуса больше номинального, если показания измерительной головки в точке a больше, чем в точке b и, наоборот, угол конуса меньше номинального, если показания в точке b больше, чем в точке a.

Значения предельного отклонения угла конуса, приведенные в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305, должны быть пересчитаны на длину измерения, т.е. на длину конуса между точками a и b.

3.6.3. Прямолинейность образующей определяют не менее чем в двух осевых сечениях калибра-пробки, расположенных под углом 90°.

Лекальную линейку располагают вдоль образующей калибра-пробки и определяют величину просвета между рабочей поверхностью линейки и образующей конуса.

Величина просвета определяется визуально сравнением его с образцом просвета, состоящим из стеклянной пластины ПИ-60 и плоскопараллельных концевых мер длины.

3.2. Определение шероховатости поверхности калибров

3.2.1. Шероховатость рабочей поверхности калибров проверяют визуальным сравнением с образцами шероховатости поверхности или образцами деталей, либо с помощью профилографа-профилометра.

x002.jpg

Черт. 1

x003.jpg

Черт. 2

Параметры шероховатости Ra не должны превышать значений, установленных соответственно в ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

Определения термина из разных документов: Определение шероховатости поверхности калибров

3.10. Проверка диаметра калибра-втулки

Проверку диаметра припасованного калибра-втулки производят по парному с ним калибру-пробке - для конусов АТ4 и АТ5 и по парному с ним контрольному калибру-пробке - для конусов АТ6, AТ7, АТ8.

3.10.1. Проверка диаметра D калибра-втулки по ГОСТ 2849.

При проверке диаметра D припасованного калибра-втулки с парным к нему контрольным калибром-пробкой контрольная плоскость калибра-втулки должна совпадать с передним краем первой риски контрольного калибра-пробки. Это положение проверяют с помощью универсального микроскопа.

Калибр-втулка считается годным, если несовпадение его контрольной плоскости с передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке находится в пределах допускаемого недохода торца калибра-втулки по ГОСТ 2849.

3.10.2. Проверка диаметра Dк калибра-втулки по ГОСТ 20305.

Диаметр Dк калибров-втулок для контроля изделий 4-й и 5-й степеней точности проверяют по схеме, указанной на черт. 10, а для контроля изделий 6-й и 7-й степеней точности - по схеме, указанной на черт. 11.

При проверке диаметра Dк по схеме, указанной на черт. 10, калибр-втулку сопрягают с парным к нему калибром-пробкой и устанавливают на поверочную плиту. Измерительную головку, закрепленную в штативе, настраивают с помощью блока плоскопараллельных концевых мер длины на размер Lк и определяют взаимное расположение контрольных плоскостей калибра-втулки и калибра-пробки.

x011.jpg

1 - контрольные плоскости; 2 - калибр-пробка; 3 - калибр-втулка

Черт. 10

x012.jpg

1 - контрольные плоскости; 2 - калибр-пробка контрольный; 3 - калибр-втулка

Черт. 11

При этом отклонения расстояния a между контрольными плоскостями калибра-втулки и калибра-пробки не должны быть более указанных в ГОСТ 20305.

При проверке диаметра Dк по схеме, указанной на черт. 11, контрольные плоскости калибра-втулки и парного к нему контрольного калибра-пробки должны совпадать. Допускаемое смещение Dl торца калибра-втулки не должно быть более указанного в ГОСТ 20305.

3.10.3. При проверке диаметров калибров-втулок по ГОСТ 2849, находящихся в эксплуатации, должно быть установлено, что расстояние между торцем калибра-втулки и передним краем первой риски на контрольном калибре-пробке не превышает 20 % значения z - расстояния между рисками.

При проверке калибров-втулок с конусностью 7:24 значения a и Dl не должны быть более указанных в ГОСТ 20305 для изношенных калибров соответствующих степеней точности.

Определения термина из разных документов: Проверка диаметра калибра-втулки

3.8. Проверка полноты прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки

Полноту прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки контролируют комплексным методом с помощью краски. С этой целью применяют красную краску для офсетной печати. Применение берлинской лазури возможно только для получения слоя в 3 мкм и более. Применение сажи не допускается.

Краску наносят на предварительно очищенную поверхность калибра-пробки. Перед нанесением на калибр краску разводят машинным маслом до тестообразного состояния и помещают внутрь тампона из трех слоев марли, который обертывается тканью - (сатин, бязь). Затем на тампон капают несколько капель машинного масла и, водя по конусной поверхности калибра-пробки, оставляют на ней слой краски, который потом растирают по всей поверхности фетром или замшей.

Калибр-пробку, с нанесенным на него слоем краски, осторожно сопрягают с калибром-втулкой и, при легком нажатии вдоль оси, поворотом приблизительно на одну четверть оборота, растирают краску по конусной поверхности калибра-втулки.

Пятно контакта должно занимать не менее 90 % поверхности при обеспечении более плотного контакта (менее интенсивной окраски) у малого диаметра конуса.

Толщина слоя краски при контроле прилегания конусных поверхностей не должна превышать значений, для соответствующих калибров по ГОСТ 2849 и ГОСТ 20305.

Для проверки правильности нанесения слоя краски рекомендуется использовать «образцы интенсивности окраски», способ составления которых приведен в рекомендуемом приложении 2.


Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. . 2015.

Нужен реферат?

Полезное


Смотреть что такое "МИ 1937-88: Калибры для конических соединений. Методика контроля" в других словарях:

  • определение — 2.7 определение: Процесс выполнения серии операций, регламентированных в документе на метод испытаний, в результате выполнения которых получают единичное значение. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • проверка — 2.9 проверка [аудит]: Систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц, независимых в принятии решений. Источник: ГОСТ Р 52549 2006: Система управления… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Определение размеров — 3.5. Определение размеров Lк1и zккалибров пробок по ГОСТ 20305 Схема проверки размеров Lк1 и zкприведена на черт. 6. Черт. 6 Индикатор, укрепленный в штативе, настраивают по блоку из концевых мер длины на размер Lк1. Затем устанавливают на… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Проверка диаметра калибра-втулки — 3.10. Проверка диаметра калибра втулки Проверку диаметра припасованного калибра втулки производят по парному с ним калибру пробке для конусов АТ4 и АТ5 и по парному с ним контрольному калибру пробке для конусов АТ6, AТ7, АТ8. 3.10.1. Проверка… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Определение угла конуса и прямолинейности образующей калибров-пробок и калибров-втулок — 3.6. Определение угла конуса и прямолинейности образующей калибров пробок и калибров втулок Черт. 7 3.6.1. Угол конуса и прямолинейности образующей конусных калибров определяют с помощью специальных приборов моделей БВ 6166, БВ 7312, БВ 7319, БВ… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Определение диаметров D1, Dкр, Dк1 калибров-пробок — 3.3. Определение диаметров D1, Dкр, Dк1 калибров пробок 3.3.1. Размер D калибра пробки по ГОСТ 2849 определяют в сечении контролируемого диаметра не менее чем в двух направлениях, расположенных под углом 90°, на универсальном измерительном… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • проверка полноты — 3.41 проверка полноты (completeness check): Процесс верификации достаточности информации, полученной на стадиях оценки жизненного цикла, для выработки заключений в соответствии с определенными целью и областью исследований. Источник: ГОСТ Р ИСО… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Проверка полноты прилегания конусных поверхностей калибра-втулки и калибра-пробки — 3.8. Проверка полноты прилегания конусных поверхностей калибра втулки и калибра пробки Полноту прилегания конусных поверхностей калибра втулки и калибра пробки контролируют комплексным методом с помощью краски. С этой целью применяют красную… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • внешний осмотр — 3.7 внешний осмотр: Внешний осмотр на наличие явных отклонений от технической документации с учетом требований соответствующего стандарта или ТУ. Источник: ГОСТ Р МЭК 60974 1 2004: Источники питания для дуговой сварки. Требования безопасности …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

  • Определение отклонения от круглости калибров — 3.7. Определение отклонения от круглости калибров Отклонения от круглости калибров пробок и калибров втулок определяют на кругломерах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 17353 не ниже 2 го класса точности, по методике, изложенной в руководстве по… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации


Поделиться ссылкой на выделенное

Прямая ссылка:
Нажмите правой клавишей мыши и выберите «Копировать ссылку»